日前，華為在武漢舉行新品發(fā)布會，并在會上宣布華為已于 5 月 30 日實現(xiàn)了 1 億部手機的出貨量。相比 2018 年全球智能14. 56 億臺的出貨量，華為正以強勢追趕的態(tài)勢，引領(lǐng)著中國手機行業(yè)快速奔跑。
手機市場的興盛蓬勃，拉動了主機芯片、光學(xué)鏡頭、蓋板玻璃等配件的需求量激增。僅以手機蓋板玻璃為例，中國每年約有 30 億片手機蓋板玻璃片出貨。另據(jù)興業(yè)證券研究所研究報告顯示，受益于3D玻璃加速滲透，手機防護(hù)蓋板玻璃市場預(yù)計在 2019 年達(dá)到 540 億元，整個玻璃背蓋板的市場將近千億元。
當(dāng)前，智能手機正進(jìn)入存量時代，各大手機廠商都在尋找新的手機性能以謀求差異化的競爭優(yōu)勢，手機背蓋板作為未來行業(yè)競爭中的關(guān)鍵部分，亦成為上下游廠商競相角逐的熱門。
早前，手機蓋板主要以亞克力材質(zhì)為主，但隨著技術(shù)工藝和智能手機的普及，當(dāng)前的智能手機和平板電腦已經(jīng)幾乎全部采用蓋板玻璃。蓋板玻璃是一種具有強度高、透光率高、韌性好、抗劃傷、憎污性好、聚水性強等特點的玻璃鏡片，其內(nèi)表面須能與觸控模組和顯示屏緊密貼合、外表面有足夠的強度，達(dá)到對平板顯示屏、觸控模組等的保護(hù)、產(chǎn)品標(biāo)識和裝飾功能，是消費電子產(chǎn)品的重要零部件，廣泛應(yīng)用于手機、平板等電子產(chǎn)品。
據(jù)了解，手機蓋板玻璃流程嚴(yán)格，是3C領(lǐng)域?qū)?object>檢測要求極高的門類，包括玻璃外形打孔、鋼化、拋光、絲印、鍍膜、清潔等諸多復(fù)雜環(huán)節(jié)。而每一個生產(chǎn)環(huán)節(jié)都涉及玻璃質(zhì)量檢測，工序多達(dá) 10 余道。目前幾乎所有的流程都是人工檢測。以全球最大的手機玻璃面板生產(chǎn)商伯恩光學(xué)為例，其 14 萬余員工中，有超過40%的人在進(jìn)行蓋板玻璃人工檢測。另有數(shù)據(jù)統(tǒng)計顯示，目前中國手機蓋板玻璃檢測領(lǐng)域?qū)Ｂ殭z測人員達(dá)到 10 余萬人，每年工資支出超 100 億人民幣。
即便是在大量人力成本的投入下，玻璃質(zhì)檢合格率依舊很難保障。據(jù)了解，由于玻璃檢測過程中的強光照射，工人 3 個月視力即下降至0.6，導(dǎo)致從業(yè)人員平均月流失率達(dá)到20%。 進(jìn)一步加劇了質(zhì)檢員水平的波動，導(dǎo)致良率難以提升。
受限于技術(shù)突破，困擾手機蓋板檢測的行業(yè)痛點，成為了中國手機制造業(yè)升級發(fā)展掣肘。而隨著機械、光學(xué)、人工智能算法的進(jìn)步，如何攻克AOI(自動光學(xué)檢查)檢測技術(shù)的效率與準(zhǔn)確率，實現(xiàn)品質(zhì)的在線控制，有效降低成本，一直是從業(yè)者的未解難題。在此背景下，部分廠商開始嘗試采購海外設(shè)備，卻要為之負(fù)擔(dān)高額的技術(shù)引進(jìn)和服務(wù)成本。
為了實現(xiàn)核心技術(shù)自主可控，研發(fā)出世界領(lǐng)先的新型工業(yè)化檢測設(shè)備，國內(nèi)各科研院所、高校和企業(yè)進(jìn)行了大量探索。 2017 年 8 月，在中科院自動化所精密感知與控制研究中心傳來喜訊：該所研究員張正濤帶領(lǐng)實驗室的科技成果產(chǎn)業(yè)化團(tuán)隊中科慧遠(yuǎn)，研發(fā)出了中國首臺AOI智能檢測設(shè)備，后續(xù)又迅速開發(fā)出面向更多應(yīng)用的系列設(shè)備，經(jīng)過兩年的在線運行與驗證，完全達(dá)到了客戶工業(yè)4. 0 智能生產(chǎn)車間的技術(shù)指標(biāo)要求，也是目前中國唯一可提供整機設(shè)備的供貨商，實機性能指標(biāo)行業(yè)領(lǐng)先。
在中科院自動化所的人工智能機器學(xué)習(xí)算法技術(shù)積累下，張正濤帶領(lǐng)中科慧遠(yuǎn)團(tuán)隊結(jié)合先進(jìn)的視覺信息處理、智能控制方法、精密機構(gòu)設(shè)計與集成等，提出了基于顯微視覺的精密檢測技術(shù)與方法，成功應(yīng)用于我國“神光”項目重大裝置中，在此基礎(chǔ)上，中科慧遠(yuǎn)又把其轉(zhuǎn)化在了蓋板玻璃行業(yè)全自動化生產(chǎn)線上。
通過該項技術(shù)，在蓋板玻璃行業(yè)最難管控的頭色印刷工序與鏡面銀印刷工序中，中科慧遠(yuǎn)將品質(zhì)全檢漏檢率嚴(yán)格控制在了1%以下，過檢率控制在了2%以下，遠(yuǎn)低于行業(yè)實行人工全檢下仍普遍高于5%的誤判率。
降低了人力成本，提升了良品率，助力行業(yè)邁向更高端。在解決了光學(xué)玻璃檢測難題之外，中科慧遠(yuǎn)目前已在光、機、電、軟、算方面已經(jīng)形成良好的解決能力，尤其注重在工業(yè)檢測前中后期工業(yè)大數(shù)據(jù)挖掘與分析，進(jìn)而形成數(shù)據(jù)閉環(huán)，實現(xiàn)無縫工藝品質(zhì)全流程監(jiān)控。用團(tuán)隊創(chuàng)始人張正濤的話說，中科慧遠(yuǎn)致力于構(gòu)建互聯(lián)互通的行業(yè)品質(zhì)數(shù)據(jù)流，挖掘數(shù)據(jù)價值，助力智能制造!
不僅攻克了玻璃檢測技術(shù)壁壘，中科慧遠(yuǎn)的技術(shù)成果還可擴展到LCD顯示屏、車載導(dǎo)航屏、航空接插件、半導(dǎo)體、定制家具等檢測領(lǐng)域，目前已量產(chǎn)應(yīng)用的產(chǎn)品包括蓋板玻璃成品檢測儀、白片檢測儀、高精度3D玻璃背蓋檢測儀、絲印在線品控儀、藍(lán)寶石表面檢測儀等，在電子元器件和光學(xué)元件生產(chǎn)、3C制造業(yè)等領(lǐng)域市場應(yīng)用前景廣泛。目前已與伯恩光學(xué)、藍(lán)思科技、蘋果、華為、三星等行業(yè)上下游展開了合作。
未來，智能制造將在全球普及，誰掌握了AI核心技術(shù)誰就掌握了前進(jìn)的脈搏，而機器視覺將成為連接萬物的根源。在未來規(guī)劃方面，中科慧遠(yuǎn)下一步將面向工業(yè)大數(shù)據(jù)，開發(fā)通用靈巧質(zhì)檢機器人，打通制造關(guān)卡，實現(xiàn)真正的智慧檢驗。 “追求卓越，不斷創(chuàng)新，成為全球制造企業(yè)最可信賴的伙伴。這是我們的發(fā)展目標(biāo)。”張正濤說。
本文由站長之家用戶投稿，未經(jīng)站長之家同意，嚴(yán)禁轉(zhuǎn)載。如廣大用戶朋友，發(fā)現(xiàn)稿件存在不實報道，歡迎讀者反饋、糾正、舉報問題（反饋入口）。
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日前，華為在武漢舉行新品發(fā)布會，并在會上宣布華為已于 5 月 30 日實現(xiàn)了 1 億部手機的出貨量。相比 2018 年全球智能14. 56 億臺的出貨量，華為正以強勢追趕的態(tài)勢，引領(lǐng)著中國手機行業(yè)快速奔跑。
手機市場的興盛蓬勃，拉動了主機芯片、光學(xué)鏡頭、蓋板玻璃等配件的需求量激增。僅以手機蓋板玻璃為例，中國每年約有 30 億片手機蓋板玻璃片出貨。另據(jù)興業(yè)證券研究所研究報告顯示，受益于3D玻璃加速滲透，手機防護(hù)蓋板玻璃市場預(yù)計在 2019 年達(dá)到 540 億元，整個玻璃背蓋板的市場將近千億元。
當(dāng)前，智能手機正進(jìn)入存量時代，各大手機廠商都在尋找新的手機性能以謀求差異化的競爭優(yōu)勢，手機背蓋板作為未來行業(yè)競爭中的關(guān)鍵部分，亦成為上下游廠商競相角逐的熱門。
早前，手機蓋板主要以亞克力材質(zhì)為主，但隨著技術(shù)工藝和智能手機的普及，當(dāng)前的智能手機和平板電腦已經(jīng)幾乎全部采用蓋板玻璃。蓋板玻璃是一種具有強度高、透光率高、韌性好、抗劃傷、憎污性好、聚水性強等特點的玻璃鏡片，其內(nèi)表面須能與觸控模組和顯示屏緊密貼合、外表面有足夠的強度，達(dá)到對平板顯示屏、觸控模組等的保護(hù)、產(chǎn)品標(biāo)識和裝飾功能，是消費電子產(chǎn)品的重要零部件，廣泛應(yīng)用于手機、平板等電子產(chǎn)品。
據(jù)了解，手機蓋板玻璃流程嚴(yán)格，是3C領(lǐng)域?qū)?object>檢測要求極高的門類，包括玻璃外形打孔、鋼化、拋光、絲印、鍍膜、清潔等諸多復(fù)雜環(huán)節(jié)。而每一個生產(chǎn)環(huán)節(jié)都涉及玻璃質(zhì)量檢測，工序多達(dá) 10 余道。目前幾乎所有的流程都是人工檢測。以全球最大的手機玻璃面板生產(chǎn)商伯恩光學(xué)為例，其 14 萬余員工中，有超過40%的人在進(jìn)行蓋板玻璃人工檢測。另有數(shù)據(jù)統(tǒng)計顯示，目前中國手機蓋板玻璃檢測領(lǐng)域?qū)Ｂ殭z測人員達(dá)到 10 余萬人，每年工資支出超 100 億人民幣。
即便是在大量人力成本的投入下，玻璃質(zhì)檢合格率依舊很難保障。據(jù)了解，由于玻璃檢測過程中的強光照射，工人 3 個月視力即下降至0.6，導(dǎo)致從業(yè)人員平均月流失率達(dá)到20%。 進(jìn)一步加劇了質(zhì)檢員水平的波動，導(dǎo)致良率難以提升。
受限于技術(shù)突破，困擾手機蓋板檢測的行業(yè)痛點，成為了中國手機制造業(yè)升級發(fā)展掣肘。而隨著機械、光學(xué)、人工智能算法的進(jìn)步，如何攻克AOI(自動光學(xué)檢查)檢測技術(shù)的效率與準(zhǔn)確率，實現(xiàn)品質(zhì)的在線控制，有效降低成本，一直是從業(yè)者的未解難題。在此背景下，部分廠商開始嘗試采購海外設(shè)備，卻要為之負(fù)擔(dān)高額的技術(shù)引進(jìn)和服務(wù)成本。
為了實現(xiàn)核心技術(shù)自主可控，研發(fā)出世界領(lǐng)先的新型工業(yè)化檢測設(shè)備，國內(nèi)各科研院所、高校和企業(yè)進(jìn)行了大量探索。 2017 年 8 月，在中科院自動化所精密感知與控制研究中心傳來喜訊：該所研究員張正濤帶領(lǐng)實驗室的科技成果產(chǎn)業(yè)化團(tuán)隊中科慧遠(yuǎn)，研發(fā)出了中國首臺AOI智能檢測設(shè)備，后續(xù)又迅速開發(fā)出面向更多應(yīng)用的系列設(shè)備，經(jīng)過兩年的在線運行與驗證，完全達(dá)到了客戶工業(yè)4. 0 智能生產(chǎn)車間的技術(shù)指標(biāo)要求，也是目前中國唯一可提供整機設(shè)備的供貨商，實機性能指標(biāo)行業(yè)領(lǐng)先。
在中科院自動化所的人工智能機器學(xué)習(xí)算法技術(shù)積累下，張正濤帶領(lǐng)中科慧遠(yuǎn)團(tuán)隊結(jié)合先進(jìn)的視覺信息處理、智能控制方法、精密機構(gòu)設(shè)計與集成等，提出了基于顯微視覺的精密檢測技術(shù)與方法，成功應(yīng)用于我國“神光”項目重大裝置中，在此基礎(chǔ)上，中科慧遠(yuǎn)又把其轉(zhuǎn)化在了蓋板玻璃行業(yè)全自動化生產(chǎn)線上。
通過該項技術(shù)，在蓋板玻璃行業(yè)最難管控的頭色印刷工序與鏡面銀印刷工序中，中科慧遠(yuǎn)將品質(zhì)全檢漏檢率嚴(yán)格控制在了1%以下，過檢率控制在了2%以下，遠(yuǎn)低于行業(yè)實行人工全檢下仍普遍高于5%的誤判率。
降低了人力成本，提升了良品率，助力行業(yè)邁向更高端。在解決了光學(xué)玻璃檢測難題之外，中科慧遠(yuǎn)目前已在光、機、電、軟、算方面已經(jīng)形成良好的解決能力，尤其注重在工業(yè)檢測前中后期工業(yè)大數(shù)據(jù)挖掘與分析，進(jìn)而形成數(shù)據(jù)閉環(huán)，實現(xiàn)無縫工藝品質(zhì)全流程監(jiān)控。用團(tuán)隊創(chuàng)始人張正濤的話說，中科慧遠(yuǎn)致力于構(gòu)建互聯(lián)互通的行業(yè)品質(zhì)數(shù)據(jù)流，挖掘數(shù)據(jù)價值，助力智能制造!
不僅攻克了玻璃檢測技術(shù)壁壘，中科慧遠(yuǎn)的技術(shù)成果還可擴展到LCD顯示屏、車載導(dǎo)航屏、航空接插件、半導(dǎo)體、定制家具等檢測領(lǐng)域，目前已量產(chǎn)應(yīng)用的產(chǎn)品包括蓋板玻璃成品檢測儀、白片檢測儀、高精度3D玻璃背蓋檢測儀、絲印在線品控儀、藍(lán)寶石表面檢測儀等，在電子元器件和光學(xué)元件生產(chǎn)、3C制造業(yè)等領(lǐng)域市場應(yīng)用前景廣泛。目前已與伯恩光學(xué)、藍(lán)思科技、蘋果、華為、三星等行業(yè)上下游展開了合作。
未來，智能制造將在全球普及，誰掌握了AI核心技術(shù)誰就掌握了前進(jìn)的脈搏，而機器視覺將成為連接萬物的根源。在未來規(guī)劃方面，中科慧遠(yuǎn)下一步將面向工業(yè)大數(shù)據(jù)，開發(fā)通用靈巧質(zhì)檢機器人，打通制造關(guān)卡，實現(xiàn)真正的智慧檢驗。 “追求卓越，不斷創(chuàng)新，成為全球制造企業(yè)最可信賴的伙伴。這是我們的發(fā)展目標(biāo)。”張正濤說。
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